近日，北京日報對三一重工樁機工廠獲評全球重工行業首家“燈塔工廠”進行專項報道，報道內容如下：

靈活便捷的“飛毛腿”物流機器人、細致嚴謹的黃色“鋼鐵俠”機械臂、盤旋在作業島上方負責搬運的“空軍”機器人……走進三一重工北京樁機工廠，仿佛目睹了一場機器人總動員，不同類型的機器人相互配合勤勞地工作著，只有一兩名工程師穿梭在機器連成的生產線間。

9月27日，世界經濟論壇（WEF）正式發布新一期全球制造業領域“燈塔工廠”名單，三一重工北京樁機工廠成功入選，成為全球重工行業首家獲認證的“燈塔工廠”。5G+工業互聯網、機器視覺、工業AI打造的高度柔性生產，讓這里成為全球重工行業智能制造“燈塔”。

走進工廠的裝配柔性島，重達數噸起的樁機動力頭正在這里組裝，依托5G高清傳感器，重載機器人準確地將大件送入機臺，幾分鐘內就實現了精準組對，誤差僅0.3毫米。而在過去，這道工序只能靠人工“吊龍門”完成，不僅勞動強度大，效率也比較低。“這樣超大部件的無人化裝配，在行業尚無先例”。董明楷介紹，5G高清傳感器就是機器的“慧眼”，每秒可產生100萬個三維數據坐標，擁有強大的感知和運算能力，“有了它，無論什么型號的大大小小零件，機器人都能實時得到場景深度信息和三維模型，作業時自動修復偏差”。

目前，這一條柔性裝配線可以滿足3噸到16噸所有動力頭的生產，自動化率70％，產能翻倍，因磕碰導致的質量缺陷已全部杜絕。

在焊接工作島內也是同樣的場景。機器人通過激光“觀察”坡口環境，自適應調整參數，一次性實現厚40mm、寬60mm的高強鋼多層單道焊接，解決了鉆桿方頭焊接這一全球行業難題。現場工人表示，機器人相當聰明，焊縫的位置存在偏差，焊接方法就會立即調整，質量不會有任何偏差。

目前，工廠里小到一塊鋼板的分揀，大到十多噸桅桿裝配，已全部可由機器人自動化完成。樁機工廠工藝工程師侯勤華介紹，“機器視覺系統，真正賦能了機器適應環境、柔性完成任務的能力。”數據顯示，較改造前，工廠焊接、裝配、機加等核心工序作業效率分別提升130％、100％、68％，在同樣的廠房面積產值翻了一番。

據了解，經過自動化、數字化、智能化升級后，三一樁機工廠共有8個柔性工作中心，16條智能化產線，375臺全聯網生產設備。基于樹根互聯工業互聯網平臺，生產制造要素實現全連接，整個工廠已成為深度融合互聯網、大數據和人工智能的“智慧體”。

三一集團董事、高級副總裁代晴華說：“我們整個的‘根云平臺’可以為中國中小企業低成本提供智能制造的成果應用，提供我們成熟的工業APP。”

對于工業互聯網的未來發展，代晴華也充滿信心：“三到五年內，中國的中小企業普遍都能夠享受上工業互聯網，特別是5G技術帶來的無線工業互聯網智能制造的成果，真正實現由制造大國轉向制造強國。”