三一重工總裝車間是亞洲地區最為大眾熟知的工廠之一，這座花園式廠房不僅有良好的作業環境，而且還是亞洲最大的智能化制造車間。“裝配區、高精機加區、結構件區、立庫區、展示廳、景觀區六大功能區域都是智能化、數字化模式的‘產物’。” 三一集團高級副總裁、首席流程信息官賀東東強調，尤其是在質檢、物流和加工區，其標準化、自動化、智能化特色體現得更明顯。

據精益質量部負責人陳新德介紹，以前質檢，是采用紙質記錄本記錄檢驗結果和質量問題，“是本子跟車”，現在則是用生產管理系統（MES），每一個檢驗項目都標準化、電子化，以前在本子上的內容都作為數據錄入PDA和平板電腦等終端。一旦發現質量異常，系統就會第一時間自動啟動不合格處理流程，將情況發送給相關責任人。“在不合格品控制流程中的隔離、評審等6個環節，保證每道工序的每個產品在下一道工序前合格。”

而數據的錄入則會為產品質量追溯提供可靠依據。“三一的自制件可以具體查到是某臺產品零部件，制作時間、制作地點和工位、制作人、制作條件等信息，供應商提供的零部件則是可以查到批次和反饋。”陳新德說，關鍵零部件的把控則更加嚴格，都有序列號，可以在系統中查到生產日期、數量等，在技術改進的過程中，服務工程師就可以以此為憑證，對某一時間段或者某一部分數量的設備進行現場技改。

產品交付客戶使用后，客戶對質量的反饋，三一也會一一記錄，并進行統計分析。當客戶打進4008熱線，就會創建服務訂單。根據客戶反饋的情況，三一會對各類型故障相關數據進行錄入，并形成報表，所有設備的質量指標與客戶質量滿意度將作為給各個事業部評分的重要參數。

目前，三一在質檢信息化方面，通過GSP、MES、CSM及QIS的整合應用，實現涵蓋供應商送貨、零件制造、整機裝配、售后服務等全生命周期的質檢電子化，并實現了SPC分析、質量追溯等功能。

“我們最終的目標就是提高產品的可靠性，讓客戶擁有更完美品質的產品。”陳新德表示，下一步的工作中還將在集團內推廣質量成本及平均無故障時間管理。