整車性能測試 新品把關者

夏日午后，烈日炎炎，寧鄉重起事業部試驗場，幾臺起重機新品沿著幾公里長的環形跑道一一駛過。“我們正在做新品行駛可靠性試驗。”操作手周建國向記者介紹。行駛試驗一般為期2-3個月，共需行駛5000-8000公里，大部分為搓板路、魚鱗坑、陡坡等條件惡劣的路面，以確保出廠的起重機能到達任何條件惡劣的工地。“我每天約跑車8個小時，一天下來，全身都抖麻了。”周建國笑著說。

同時，吊裝試驗場正在進行起重機起重性能試驗。每天一早起來，工程師與操作手3人一組搭檔，迎著朝陽給起重臂貼上應力片（以收集起重臂工作數據），吊上砝碼，起重機開始模擬工況。從最小工況一點點拉到最大，收集完全部工況下的數據，然后再從頭來一遍，直到太陽下山，這三人一車的姿勢似乎沒什么變化。“做試驗是很單調的，重復是永遠的主旋律。”曬得一身古銅色的工程師們說道。

新品整車性能測試現場

重復，這可以算是試驗中心的工作寫照。起重機新品下線后，試驗中心要對它進行為期1-6個月的整車性能測試，包括型式試驗、行駛試驗、操控性試驗、可靠性試驗等。這項工作單調、重復，進行期長，而且都在戶外工作，十分辛苦。但試驗場的工程師們以極度敬業的精神，一次次嚴謹地重復試驗，新品的缺陷在他們的持久監測下展露無遺，并得到及時糾正。自2009年成立以來，重起試驗中心共完成40余款全新產品和52款升級新產品試驗，發現不合格指標1000多項，成為新品出廠的嚴格把關者。

即使是極度要求重復的試驗場，創新與進步仍隨處可見。“兩年前，大噸位新品整車性能測試要做18個月，現在只需要半年，并且做得比以前好。試驗內容由原來單一的起重性能測試，拓展為起重性能、作業效率、強度、操控性和行駛性能測試等，數據更加科學全面。”試驗中心主任鄭建明告訴記者。

這一方面得益于先進設備的引進，另一方面，得益于工程師們對于試驗方法的不斷探索。以整車操控性能試驗為例，該試驗主要收集起重臂微動性（即能否準確勾到細小物件）和平順性（即作業時擺動幅度是否過大）兩項指標，一開始，工程師們摸索著收集了全部工況下的數據指標，單一臺車的操控性試驗下來，就要花費1-2個月的時間。經過不斷探索，他們發現，只需檢測幾個代表性工況，就能得到同樣可靠的數據，將試驗方法進一步完善后，他們制定了《起重機操控性試驗規范》，試驗周期可以縮短到1-2周。如今，重起試驗中心共發布了8項企業標準，完成了起重機5大關鍵性能測試方法制定，試驗方法規范、成熟。

臺架試驗 零部件精確提升

“三一起重機的缺陷改進速度是相當快的，將問題點反應上去后，下一批產品就立刻得到了改進。這給我很大的信心，三一對產品品質的重視，的確不是一句虛言。”客戶工地上，一位三一起重機老客戶對前來調研的研發工程師說道。

產品質量得以迅速提升，試驗中心功不可沒。董事長梁穩根曾如此評價：“試驗是研發核心的核心，試驗數據比圖紙還金貴。”

“通過臺架疲勞試驗，起重機每個關鍵部位所承受應力一目了然，問題來自哪里，哪些結構需加強，哪些結構可以減少，設計人員有了清晰的改進方向。”鄭建明告訴記者。

車架試驗是臺架試驗中杰出的代表，它使起重機產品品質徹底躍上了一個新臺階。2010年，起重機三大件開裂故障中，70%以上屬于車架開裂，客戶抱怨嚴重。為解決這一難題，2010年4月，重起事業部花費數百萬元引進了車架試驗臺，為了準確模擬工況，他們特地前往工地，實地采集了起重機在各種吊重時的支腿反力，修訂理論模型，使得試驗車架受力與實際吊重趨于一致。實驗證明，車架疲勞試驗開裂部位與客戶反映情況高度吻合，得出數據極具參考價值。

改進后，車架抗疲勞能力大幅提升，車架開裂故障基本消除，而且每臺車減重將近一噸，一年共計節約成本2100萬元。“以前，為了增加強度，我們把車架各個地方都做得很扎實。實驗發現，有的結構并沒有受那么大的力，我們就可以放心地把它做薄一點。”鄭建明告訴記者。

在關鍵零部件自制方面，試驗中心提供的數據也讓研發工程師更加心中有數，并隨時修正他們的設計誤差。

實驗人員正在收集處理數據

油氣懸掛系統是起重機底盤的核心液壓系統，可有效緩解路面傳來的震動，它直接影響整車的道路通過性和乘車舒適性。2011年，三一開始自制該系統，并引進了業內領先的油氣懸掛試驗臺，對懸架系統、車橋等部件進行強度和疲勞壽命等方面的試驗。自制成功后，試驗中心又對公司產品與標桿產品做了對比試驗，直到質量達到標桿水平，才裝機應用，如今，三一起重機油氣懸掛系統已全面實現了自制。

成立至今，試驗中心共建立了18個臺架試驗臺，全面掌握單杠插銷、單杠繩排、立柱伸縮、超起、油氣懸掛、車架優化、自制主閥等關鍵核心技術，共完成50余項部件優化改進試驗，為公司產品性能、質量的提升發揮了重要作用。