三一集團總裁唐修國曾說：“混凝土機械、挖掘機械、起重機械等產品的齊頭并進，依托的是三一擁有獨特的全產業鏈模式。”作為產業鏈中的一環，三一車身公司不但為集團各主打產品生產駕駛室等重要零部件，還建立了一套完整的從模具設計、鈑金沖壓、電泳涂裝到箱柜、覆蓋件成品制作的配套服務體系，為主機產品的生產保駕護航。從本期起，本報將推出系列報道，為您講述被稱為企業發展“幕后功臣”的車身公司。

經過多年的探索實踐，車身公司已在集團內建立了唯一一套完整的從模具設計、鈑金沖壓、電泳涂裝到箱柜、覆蓋件成品制作的配套服務體系，其在模具設計制造方面的優勢，有力保障了集團各大主機產品的競爭優勢。

模具工程師正在車間指導工作

綜合型模具專業團隊

為主機產品提供保障

2012年6月中旬，車身公司接到三一重機的一個電話:“有兩套模具在沖壓生產過程中出現了質量問題，大大影響了生產進度，情況比較緊急，請車身公司給予技術支持。”放下電話后，車身公司馬上委派技術人員趕往現場，這些技術人員憑借扎實的專業功底，迅速解決了問題，保證了生產。

“這樣的例子很多，有需要幫忙修復模具的，有請教技術的，但更多的是提出為各主機公司設計、制作模具，乃至提供覆蓋件成品。”車身公司工藝裝備研究院成型所負責人說道。

其實，車身公司這種模具專家形象在集團內早已深入人心，光環的背后是一支專業化且經驗豐富的模具研發團隊，他們依靠行業內領先的模具CAE/CAD/CAM技術平臺，以及一系列先進模具制造及鈑件加工設備，有力地保障了集團內各主機公司的生產制造。

目前，這支優秀的團隊已為集團各事業部開發了大、中、小型模具共計500多套，箱柜、覆蓋件等薄板件系列產品覆蓋了集團大部分主機產品。

厚板成型實力

走在行業前列

利用模具沖壓作為一種先進的加工制造方法，具備高精度、高一致性、高效率及低消耗的特點，這些特點是其他加工制造方法所不能比擬的。因而，模具也被稱為“效益放大器”。

為了將這一“放大器”的效益提升至最高。車身公司加強研發，并在厚板成型這一行業內公認的難度系數大、發展薄弱的領域，取得了重大進展。

以泵車后支腿彎板為例，原采用多刀折彎工藝，成型過程中需反復校正，不僅耗費大量人工，且零件外觀有明顯的折彎壓痕，零件的一致性也難以保證。車身公司通過在厚板成型及回彈控制技術上的深入攻關，開發出了泵車支腿成型模具，從根本上解決了這一難題，而且產品的精細化水平和加工效率也得到了較大提升。

事實上，為了滿足集團內部客戶的多樣化厚板成型需求，車身公司針對性地加大了新模具研發力度。“攪拌設備公司的攪拌罐原來用卷板成型，誤差超過20MM，為此，車身公司專門為其設計了兩套粉罐錐體模具，調試后誤差能控制在3MM以內。”成型所所長丁建華說道。

模具化身降成本利器

在集團內大展拳腳

當前，工程機械行業急劇放緩，“開源節流、練好內功”日益成為各大企業的關鍵詞。而針對鋼材這一工程機械產品成本構成的主要部分，車身公司開發出來的一系列的余料沖壓落料模具派上了用場，該系列模具大大提高了鋼材的利用率，為公司節約了成本。

以挖機駕駛室為例，一個駕駛室右側圍外板有近20KG的鋼材余料，當作廢鋼處理的話，收益不到30元，而利用模具，將余料加工成中挖駕駛室以及攪拌車工具箱上面的兩個零件，經濟價值一下就翻了幾番。這種挖機駕駛室，如果按照年總產量8000臺計算，一年就可累計節約成本1000余萬元。車身公司此次改善活動也榮獲了2011年集團第二季度QCD改善二等獎。

2011年至今，車身公司模具開發團隊針對量產的光割、數沖、剪板和折彎等小零件，開發了沖壓模具共110余套，大幅度降低了小零件的制造成本，同時還減輕了光割機等關重設備的負荷率。

對于未來，這支模具明星隊伍滿懷信心，“我們將繼續夯實自身的模具領先優勢，繼續擴大服務范圍，立志做實現集團千億目標的堅強后盾。”車身公司一位負責人說道。