全公司布局
2008年底，上海寶馬展上，中國工程機械產品與世界頂級品牌同臺競技。盡管國內品牌在技術與可靠性上有長足進步，但外觀質量卻差強人意，與世界知名品牌的差距讓人汗顏。
寶馬展歸來，三一集團上下皆下定決心，一定要提高產品的精細化水平，使其內外兼修，為民族品牌爭光。
泵送事業部作為三一集團各業務單元的“老大哥”，其產品在技術性能上已達到世界先進水平。為精益求精，提升產品外觀精細化水平，他們決心作出表率。為此，泵送事業部成立了精細化領導小組，由泵送事業部副總經理彭光裕擔任組長，并發布精細化“136部”工作計劃，將精細化推進列為2009年的重點工作之一。
產品外觀牽涉廣泛，要想提升精細化水平，需動員全方力量，控制產品生產的全過程。
4月份，針對12類精細化問題，泵送事業部成立了10個精細化推進小組，各部門主要領導擔綱組長，并將精細化推進工作納入績效考核。同時，泵送技術部針對6大現場問題，聯合相關部門成立了6個精細化改善小組。
全方位改進
很快，《泵送產品精細化標準整改圖冊》編制出爐，問題圖片與標準圖片的對比，為產品精細化整改指明了方向。不過，對岸的風景迷人，過河的橋如何搭建？
作為此次行動的中堅力量，泵送技術部、研究院等部門的技術人員付出了艱辛努力。短短幾個月中，他們共完成精細化12類問題整改項目達161項。
面對精細化難題，這批技術人員深入現場，查找原因，思索解決之道。他們有的深入到供應商的廠房，為供應商提供技術，建立實驗室；有的蹲點生產現場，攻關技術，改進設計；有的守候在車間，指導工人掌握最新的精細化制作工藝……
邊孔縫小組聯合技術部相關人員，負責解決下料缺陷。下料質量主要由工藝參數、氣壓穩定性等因素決定。通過大量實驗，一系列工藝參數被完善。同時通過引進新的氣化器設備，切割氣壓趨于平穩。現在，泵送產品的下料孔邊圓而流暢，直邊锃亮發光，其下料質量位居集團前列。
管線小組則鉆入泵車下，進行徹底的管線布置研究，先后完成了9款管線精細化樣車制作與圖紙、工藝標準化，并大范圍推廣。以前，底盤下的管線由橡膠管制成，彎腰一看，黑色管線一叢叢纏繞而行。推進小組將其換成細長、工程黃色的鋼管，富于視覺美感。
橡膠件小組來到試驗場，通過一系列橡膠壓縮、疲勞、老化、脆化等實驗，調整橡膠各類技術參數的標準，同時加強對橡膠件入司檢測，督促供應商整改質量。現在，橡膠緩沖件再沒出現過老化、開裂等問題。
泵送產品一點一點蛻變，“工藝品”般的產品嶄露頭角。
全過程控制
生產過程控制是否到位，是精細化推進成敗的關鍵。質保部作為每道環節的直接監督部門，按精細化12類標準嚴格把關，達不到精細化標準的零部件禁止轉運、接收，更嚴禁下線。
于是，工程機械設備這種日常慣見的龐大“家伙”，在人們眼里不再是錘不爛、砸不扁的鋼鐵，而是需要呵護的“易碎的瓷器”；它不再只混跡于各種工地，也能走到鎂光燈下，成為一件藝術品。
而工人作為生產的主體，無論是思想意識，還是制作工藝，精細化都對他們提出了更高的要求。
一系列的培訓是必須的。
10個推進小組同時也擔當了工人的培訓任務。油漆電鍍小組將《精細化圖冊》的涂裝部分單獨印制成冊，分發給班組長，由他們在早會上組織班組學習。邊孔縫小組每個月組織兩次車間全員培訓。其他項目，則由技術人員隨時現場示范、指導和監督。
精細化思想漸漸被工人接受，不符精細化要求的精細化生產行為被強行糾正后，現在已變成了一種新的習慣。
讓我們從一塊鋼材轉變為泵車轉臺的過程，來體驗一次精細化之旅。
從供應商回司順利通過入司的首次檢驗后，這塊鋼材來到下料車間。先進的下料工藝將它切割成型，殘留的少量割渣被專用清渣工具小心地去除，確保不傷及邊線。接著，轉運軟化工裝將它運送到組對焊接中心。在新的通用組對工裝上，它被定位焊接成轉臺雛形。接下來，焊接機器人為其貼身服務，焊縫平滑美觀。如今，為消除人為缺陷，大量焊接機器人、加工專機等先進裝備被引進到生產中。
精加工、面漆涂裝后，在總裝車間，一圈螺栓將其牢牢地裝入泵車。為消除表面焊縫，“不配焊”在總裝線上全面推行，裝配改用螺栓連接。
它來到涂裝車間，由于生產過程的保護，表面的刮傷、變形大大減少，油漆工不再需要大量涂抹膩子灰，油漆質量明顯提高。同時，一系列油漆屏蔽工裝，避免了零部件的油漆污染。